地下連續墻施工動畫和施工質量通病,超詳細教學

作者:巖土聯盟 / 公眾號:YTLM000 發布時間:2019-07-03


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來源:中國混凝土網
版權歸原作者所有
地下連續墻作為截水、防滲、承重、擋水結構,廣泛應用于地下工程施工。本工法特點是施工振動小,墻體剛度大,整體性好,施工速度快,可省土石方,可用于密集建筑群中建造深基坑支護及進行逆作法施工,可用于各種地質條件下,包括砂性土層、粒徑50mm以下的砂礫層中施工等。
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地下連續墻施工九大質量通病防治
一、導墻破壞或變形
產生原因:1.導墻的強度和剛度不足。2.地基發生坍塌或受到沖刷。3.導墻內側沒有設支撐。4.作用在導墻上的施工荷載過大。預防措施和處理方法:預防:按要求施工導墻,導墻內鋼筋應連接;適當加大導墻深度,加固地質;墻周圍設排水溝;導墻內側加支撐;施加荷載分散設施,使受力均勻;處理:已破壞或變形的導墻應拆除,并用在優質土(或摻入適量水泥、石灰)回填夯實,重新建導墻。二、槽壁坍塌
在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時,槽段內局部孔坍塌,出現水位突然下降,孔口冒出細密的水泡,出土量增加,而不見進尺,鉆機負荷顯著增加等現象產生原因:1.遇豎向層理發育的軟弱土層或流砂土層。2.護壁泥漿選擇不當,泥漿密度不夠,不能形成堅實可靠的護壁。3.地下水位過高,泥漿液面標高不夠,或孔內出現水壓力,降低了靜水壓力。4.泥漿水質不合要求,含鹽和泥砂多,易于沉淀,使泥漿性質發生變化,起不到護壁作用。5.泥漿配制不合要求,質量不符合要求。6.在松軟砂層中挖槽,進尺過快,或鉆機回旋速度過快,空轉時間過長,將槽壁擾動。7.成槽后擱置時間過長,未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土,泥漿沉淀失去護壁作用。8.由于漏漿或施工操作不慎,造成槽內泥漿液面降低,超過了安全范圍,或下雨使地下水位急劇上升。9.單元槽段過長,或地面附加荷載過大等。10.下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長,地下水位過高,槽壁受沖刷。預防措施和處理方法:在豎向層理發育的軟弱土層或流砂層成槽,應采取慢速成槽,適當加大泥漿密度,控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上;成槽應根據土質情況選用合格泥漿,并通過試驗確定泥漿密度,一般應不小于1.05;泥漿必須配制,并使其充分溶脹,儲存3h以上,嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中;所用水質應符合要求,在松軟砂層中成槽,應控制進尺,不要過快;槽段成槽后,緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土,盡量不使其擱置時間過長;根據成槽情況,隨時調整泥漿密度和液面標高;單元槽段一般不超過6m,注意地面荷載不要過大;加快施工進度,縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間,降低地下水位,減少沖擊和高壓水流沖刷。嚴重坍槽,要在槽內填入較好的粘土重新下鉆;局部坍塌可加大泥漿密度;如發現大面積坍塌,用優質粘土(摻入20%水泥)回填至坍塌處以上1~2m,待沉積密實后再進行成槽。三、槽段偏斜(彎曲)
槽段向一個方向偏斜,垂直度超過規定數值
產生原因:1.成槽機柔性懸吊裝置偏心,抓斗未安置水平。2.成槽中遇堅硬土層。3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。4.入槽時抓斗擺動,偏離方向。5.未按儀表顯示糾偏。6.成槽掘削順序不當,壓力過大。預防措施和處理方法:成槽機使用前調整懸吊裝置,防止偏心,機架底座應保持水平,并安設平穩;遇軟硬土層交界處采取低速成槽,合理安排挖掘順序,適當控制挖掘速度。查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔,使槽壁正直,偏差嚴重時,應回填粘土到偏槽處1m以上,待沉積密實后,再重新施鉆。四、鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮
產生原因:1.槽壁凹凸不平或彎曲。a)鋼筋籠尺寸不準,縱向接頭處產生彎曲。b)鋼筋籠重量太輕,槽底沉渣過多。c)鋼筋籠剛度不夠,吊放時產生變形,定位塊過于凸出。2.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢,鋼筋籠被托起上浮。預防措施和處理方法:預防:成槽時要保持槽壁面平整;嚴格控制鋼筋籠外形尺寸,其截面長寬比槽孔小140mm;處理:如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入,應修整后再放入鋼筋籠。鋼筋籠上浮,可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠,清除槽底沉渣,加快澆筑速度,控制導管的最大埋深不超過6m。五、混凝土澆注時導管進泥
產生原因:1.初灌混凝土數量不足。2.導管底距槽底間距過大。3.導管插入混凝土內深度不足。4.提導管過度,泥漿擠入管內。預防措施和處理方法:預防:首批混凝土應經計算,保持足夠數量,導管口離槽底間距保持不小于1.5D(D為導管直徑),導管插入混凝土深度保持不小于1.5m;測定混凝土上升面,確定高度后再距此提拔導管。處理:如槽底混凝土深度小于0.5m,可重新放隔水塞澆混凝土,否則應將導管提出,將槽底混凝土用空氣吸泥機清出,重新澆筑混凝土,或改用帶活底蓋導管插入混凝土內,重新澆混凝土。六、導管內卡混凝土
產生原因:1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。2.隔水塞卡在導管內。3.混凝土坍落度過小,石粒粒徑過大,砂率過小。4.澆筑間歇時間過長。預防措施和處理方法:預防:導管口離槽底距離保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙;按要求選定混凝土配合比,加強操作控制,保持連續澆筑;澆筑間隙要上下小幅度提動導管。處理:已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管,或用長桿搗導管內混凝土進行疏通;如無效,在頂層混凝土尚未初凝時,將導管提出,重新插入混凝土內,并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出,再恢復澆搗混凝土。七、接頭管拔不出
(地下混凝土連續墻接頭處鎖頭管,在混凝土澆筑后抽拔不出來)產生原因:1.接頭管本身彎曲,或安裝不直,與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠,或不同步,不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。3.拔管時間未掌握好,混凝土已經終凝,摩阻力增大;混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管。4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。預防措施和處理方法:鎖頭管制作精度(垂直度)應在1/1000以內,安裝時必須垂直插入,偏差不大于50mm;拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力;鎖頭管抽拔要掌握時機,一般混凝土達到自立強度(3.5~4h),即應開始預拔,5~8h內將管子拔出,混凝土初凝后,即應上下活動,每10~15min活動一次;吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。八、夾層
混凝土澆筑后,地下連續墻壁混凝土內存在泥夾層產生原因:1.澆筑管攤鋪面積不夠,部分角落澆筑不到,被泥渣填充。2.澆筑管埋置深度不夠,泥渣從底口進入混凝土內。3.導管接頭不嚴密,泥漿滲入導管內。4.首批下混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土隔開。5.混凝土未連續澆筑,造成間斷或澆筑時間過長,首批混凝土初凝失去流動性,而繼續澆筑的混凝土頂破頂層而上升,與泥渣混合,導致在混凝土中夾有泥渣,形成夾層。6.導管提升過猛,或測探錯誤,導管底口超出原混凝土面底口,涌入泥漿。7.混凝土澆筑時局部塌孔。預防措施和處理方法:采用多槽段澆筑時,應設2~3個澆筑管同時澆筑,并有多輛砼車輪流澆注;導管埋入混凝土深度應為1.2~4m,導管接頭應采用粗絲扣,設橡膠圈密封;首批灌入混凝土量要足夠充分,使其有一定的沖擊量,能把泥漿從導管中擠出,同時始終保持快速連續進行,中途停歇時間不超過15min,槽內混凝土上升速度不應低于2m/h,導管上升速度不要過快,采取快速澆筑,防止時間過長坍孔。遇塌孔,可將沉積在混凝土上的泥土吸出,繼續澆筑,同時應采取加大水頭壓力等措施;如混凝土凝固,可將導管提出,將混凝土清出,重新下導管,澆筑混凝土,混凝土已凝固出現夾層,應在清楚后采取壓漿補強方法處理。九、槽段接頭滲漏水
基坑開挖后,在槽段接頭處出現滲水、漏水、涌水等現象產生原因:挖槽機成槽時,粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉,就下鋼筋籠澆筑混凝土。預防措施和處理方法:在清槽的同時,對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈。如滲漏水量不大,可采用防水砂漿修補;滲涌水較大時,可根據水量大小,用短鋼管或膠管引流,周圍用砂漿封住,然后在背面用化學灌漿,最后堵引流管;漏水孔很大時,用土袋堆堵,然后用化學灌漿封閉,阻水后,再拆除土袋。地信聯盟微信號: DXLM001
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